Begeisterung in der Premiumklasse

Oberflächengüten von Ra 0.1 und Konturgenauigkeiten kleiner 2 µm versprach MITSUBISHI ELECTRIC mit Einführung der hoch präzisen Drahterodiersysteme der Baureihe PA. Das Unternehmen Marquart GmbH in Rietheim setzt seit Mai 2004 auf die PA20 und kann diese Highlights uneingeschränkt bestätigen.

Eigentlich waren sich die Verantwortlichen im Firmen internen Werkzeugbau schon einig, welches Fabrikat und Typ demnächst Stanzwerkzeuge etc. Drahterodieren sollte.

Eigentlich, denn es kam alles ganz anders. Rainer Fehrenbach, Industriemeister, verantwortlich für den Bereich Werkzeuge und Leiter Maschinen war mit einigen Kollegen zu Gast im Kompetenz-Center der MITSUBISHI ELECTRIC in Filderstadt. An einer FA 20 sollte ein Stempel mit Matrize geschnitten werden. Rainer Fehrenbach war nach diesem Test allerdings mehr als begeistert:

„Das war zwar nur eine einfache Geometrie aber es hat alles präzise gepasst. So etwas hatten wir bis dahin noch nicht erlebt. Das war dann auch der Grund, warum wir unsere geplante Neuinvestition nochmals überdenken wollten.“

Reserven schaffen, den hohen Anforderungen gerecht werden, das waren mit die wichtigsten Aspekte, warum der Zuschlag letztendlich an die PA20 ging. Die hohen Anforderungen werden in Rietheim unter anderem bei Werkzeugen mit einem Schnittspalt kleiner 5 µm definiert. Zudem müssen die Hartmetallwerkzeuge eine hohe Standfestigkeit und beste Oberflächen aufweisen. Mit einem Testteil wollten es sich die Rietheimer Werkzeugbauer allerdings vor kurzem selbst beweisen.

Man hat mit einer Platte die Präzision über den gesamten Verfahrbereich (X=500 mm; Y=350 mm) geprüft. Das Ergebnis: Maximal 2 µm Abweichung! Bei den Oberflächen erreicht man inzwischen problemlos Ra 0.1. Neben diesen „Präzisions-Fakten“ beeindruckten Rainer Fehrenbach aber noch weitere Fakten:

„Wir haben uns Mitsubishi-Maschinen natürlich auch bei Anwendern vor Ort angesehen. So wurden wir Zeuge, dass Maschinen, obwohl in sehr schlechtem Zustand, einwandfreie Präzision produzierten. Hier war unsere Erfahrung bislang aber ein ganz andere. Bei unseren Erodiermaschinen – das gilt sowohl für die älteren als auch für die neueren Datums – ist die Funktionalität nur durch intensive Wartung zu gewährleisten. Die PA20 dagegen erodiert zuverlässig und präzise, ohne diese Tage lange „streicheln“ zu müssen.“

Weniger streicheln als viel mehr Verantwortung übertragen, davon war dann wohl die Entscheidung geprägt. Beide Bediener, beide Programmierer zählten neben Rainer Fehrenbach und Siegried Kaiser, Leiter Bereich Werkzeuge zum Gremium, das sich einstimmig für die PA20 aussprach. Kurzum: Seit etwas über einem Jahr ist die PA20 nun im Einsatz. Bei einer 7-Tage-Woche, täglich 24 Stunden, hat sie es bisher auf knapp 7.000 Arbeitstunden gebracht. Zur Zufriedenheit aller. Mehr noch ab dem ersten Tag wurde darauf - ohne Testläufe - produktiv gearbeitet.

Kosten gesenkt, Anwendungsspektrum erweitert

Produktivität schließt für gewöhnlich die Kosten mit ein. Aber selbst da sieht Rainer Fehrenbach bei der PA20 ausschließlich Vorteile:

„Zunächst wollten wir ja in eine Kategorie unter der PA 20 investieren. Für diesen Preis haben wir jetzt eine Maschine, die uns neben der bereits erwähnten Vorteile noch zusätzlich Reserven schafft. Außerdem benötigen wir keine beschichteten Drähte sondern schneiden mit herkömmlichen Messingdraht. Bei 7.000 Betriebsstunden im Jahr rechnet sich das schnell. Und letztendlich haben ich den Eindruck, dass wir bei dieser Maschine einen geringeren Verschleißteileverbrauch haben.“

Diese positiven Begleiterscheinungen ergänzen sich in Rietheim noch mit anderen erfreulichen Erfahrungen. So bekommt der Werkzeugbau mittlerweile aus dem Bereich der Montage die Rückmeldung, dass Stempel und Matrizen weit aus besser passen als früher. Zudem können neben der Formen und Schnittwerkzeuge auch Teile für den Sondermaschinenbau erodiert werden. Damit entfällt in vielen Bereichen das zeit- und kostenintensive Fräsen bzw. Schleifen. Bezüglich der Schnittgeschwindigkeit fällt Klaus Efinger, Werkzeugmacher und Bediener der Maschine, der Vergleich schwer:

„Hier können wir ja nur unsere Maschinen gegenüber stellen. Mit der PA20 sind wir im Stahlbereich aber bis zu 50 Prozent schneller.“

Einer der größten „O-ho-Effekte“ soll aber der Crash-Test gewesen sein. Man ist mit dem Kopf gegen ein Werkstück gefahren. Bislang musste bei solchen Missgeschicken Techniker des Maschinenherstellers anreisen und den Schaden aufwändig reparieren. Die Mitsubishi dagegen wurde ohne externe Hilfe wieder eingerichtet und war sofort produktionsbereit. Dazu Angel Munoz, Technischer Verakaufsberater bei MITSUBISHI ELECTRIC:

„Wir haben auch Sollbruchstellen, die sind nur anders definiert. Läuft aber etwas zu sehr aus dem Ruder, schaltet die Maschine automatisch ab.“

Fazit

Rainer Fehrenbach und seine Kollegen waren von Beginn an richtig „heiß“ auf die Maschine. Zu recht: Die Bediener haben sich von Beginn schnell dafür begeistert. Vor allem auch deshalb, weil sie selbst an der Steuerung Einstellungen vornehmen können. Und selbst die Programmierer, die anfangs noch skeptisch, waren sich nach 6 Monaten einig: Zuverlässigkeit, Programmierung und Transparenz stimmen einfach. Rainer Fehrenbach bringt seine Erfahrungen abschließend wie folgt auf den Punkt:

„Es ist unsere erste Mitsubishi, wenn wir aber jetzt in eine zweite Maschine investieren würden, wäre es sicher wieder eine Mitsubishi.“

Der Vorzeige-Service: Problemlos, schnell und zuverlässig

Die Maschine meldete am Gründonnerstag gegen 16.30 Uhr eine Störung und produzierte nicht mehr. Am Karfreitag war der Mitsubishi-Techniker zugegen und ab 16.00 Uhr lief die Maschine wieder.

Nebenbei bemerkt

Rainer Fehrenbach

„Eine derartige Präzision lässt sich vielleicht auch mit einer Wettbewerbsmaschine erreichen, die kostet dann allerdings ein Drittel mehr.“

Klaus Efinger

„Mit der PA20 brauchen wir keine Kompromisse mehr zwischen Geschwindigkeit und Präzision machen. Es geht beides: schnell und präzise.“

Die Marquardt GmbH im Blickpunkt

Das Unternehmen fertigt auf 38.000 m2, mit zirka 1.800 Mitarbeitern in Rietheim Kunststoffspritz- und Stanzteile, Leiterplatten sowie Automobilsysteme. Im Werkzeugbau sind derzeit 48 Mitarbeiter beschäftigt, die sich mit der Verfahrensplanung, der Konstruktion sowie dem Bau von Spritzgieß- und Schnittwerkzeugen befassen.

Die Kerntechnologien liegen im Werkzeugbau beim Draht- und Senkerodieren, dem Koordinaten-, Profil- und Flachschleifen sowie dem optischen Profilschleifen. Im Bereich des Fräsens setzt man u.a. auf das 2 und 5 Achsen HSC-und CNC-Fräsen.

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