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Im Verbund in neue Dimensionen

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Mit einem Kraftakt setzt der Werkzeugbau ITM Nürnberg GmbH, ein 100-prozentiges Tochterunternehmen der emQtec AG, auf höhere Produktivität. Im Zuge einer Umstellung wurden Kupfer- durch Grafitelektroden ersetzt, auf ein komplett neues Spannsystem gewechselt und in ein MoldCenter von OPS-INGERSOLL investiert. Ein Umbruch, der den ehemaligen Grundig-Werkzeugbau in völlig neue Dimensionen führt.

Die emQtec AG in Friedberg-Derching stellt bei Kunststoffspritzgussteilen als Systemlieferant die gesamte Wertschöpfungskette dar. Die zweistelligen Umsatzzuwächse führt Erwin Müller, Vorstandsvorsitzender des Unternehmens unter anderem auf die bereichsübergreifenden Fertigungsprozesse zurück:

„Es geht heute doch mehr denn je darum, sich schnell auf die Märkte einzustellen. Besonders in der Automobilindustrie ist der Trend weg von den Volumenmodellen hin zur Typenvielfalt seit Jahren erkennbar. Deshalb müssen auch wir uns entsprechend aufstellen. Das heißt, wir bedienen den Markt mit Spritzgießformen von 500 kg bis 40 Tonnen und 1.800 t Schließkraft. Der Werkzeugbau mit dem Know-how und der Kernkompetenz, den sich ja mittlerweile viele nicht mehr leisten können oder wollen, ist deshalb eines unserer Fundamente.“

Der Werkzeugbau der emQtec AG ist die ITM Nürnberg GmbH. Die Stärken der ITM sind die Hybridtechnik, das Glazing sowie komplexe Folgeverbundwerkzeuge. Als 100-prozentige Tochtergesellschaft der emQtec AG ist man in Nürnberg bis zu 30 Prozent für die Friedberger Kunststoffspezialisten tätig. Bis 1996 noch bekannt als Werkzeug- und Formenbau von Grundig ist ITM seit über einem Jahr dabei mit Neuinvestitionen die Stärken und Produktivität der Tochtergesellschaft weiter zu stärken.

In jüngster Vergangenheit wurde so vom Erodieren mit Kupfer- auf Grafitelektroden umgestellt, in neue Spannsysteme und das MoldCenter von OPS-INGERSOLL investiert. Alfred Ilse, Werkleiter sieht das MoldCenter heute als eine der besten und wichtigsten Investitionen:

„Die Entscheidung zum Kauf dieser Verbundtechnologie hat uns spürbar nach vorne gebracht und die Bearbeitungszeiten dramatisch reduziert. Die HSC-Fräsmaschine ist sowohl für die Herstellung von Grafitelektroden als auch Stahleinsätzen ausgelegt. Die Senkerodiermaschine beispielsweise ist so schnell, dass wir es kaum noch mit der Elektrodenbestückung schaffen.

Es ist meines Erachtens unsere beste Investition die wir in den letzten 20 Jahren getätigt haben.“

Bevor es zu diesen erheblichen Zeit- und Kosteneinsparungen in Nürnberg kam, waren allerdings einige Kraftakte notwendig. So wurde unter anderem auf neue Spannsysteme und in der Software auf Catia V5 gewechselt. Mit dem MoldCenter kam zusätzlich die Umstellung vom Erodieren mit Kupfer- auf Grafitelektroden. Diese Umstellung sieht Erwin Gambel, Meister Formenbau als die Basis für die aktuellen Ergebnissen:

„Beim Wechsel von Kupfer auf Grafit hatten wir das Gefühl, dass sich OPS-INGERSOLL mit Grafit am intensivsten befasst hat. Unsere Einsparungen sind enorm. Dass die Senkerodiermaschine um zirka 30 Prozent schneller ist als vergleichbare Technologien, war uns dagegen schon vorher bekannt. Von derart hohen Einsparungspotenzialen waren wir dann aber doch mehr als überrascht“.

Richtig produktiv arbeiten die Nürnberger seit Januar 2007 mit dem MoldCenter. Zu Beginn noch erschien allen Beteiligten die Programmerstellung des MoldCenters noch sehr komplex und aufwändig, mittlerweile und nicht zuletzt durch eine aktive Begleitung seitens OPS-INGERSOLL, aber beherrschen es die zuständigen Mitarbeiter. Derzeit werden auf diesem Center zirka 18 bis 20 Stunden pro Tag Elektroden für insgesamt sieben Senkerodiermaschinen gefertigt. Insgesamt verfügt das System über 186 Elektrodenplätze.

 

Die Effizienz der kurzen Wege

Trotz des hohen Durchsatzes, der auch maßgeblich von der Automatisierung beeinflusst wird, musste eine Schnittstelle geschaffen werden, die es ermöglicht, das Senkerodieren für eventuelle Änderungsarbeiten aus dem Automatisierungsprozess heraus zu lösen. Im CAM-Bereich wurde ein Elektrodenableitmodul integriert, um bei der Vielzahl der Elektroden die Arbeit zu erleichtern und den Durchsatz zu erhöhen. Hinsichtlich der bisherigen Zeiteinsparungen sieht man allerdings noch weiteren Optimierungsbedarf.

Die Umstellung von Kupfer auf Grafit hat enorme Zeiteinsparungen gebracht, die Senkerodiermaschine und HSC-Fräsmaschine im MoldCenter sind so schnell wie erwartet und das Handling der Elektroden forciert nach Auskunft von Erich Gambel das Ganze nochmals:

„Wir haben natürlich Systemvergleiche durchgeführt. Beim MoldCenter hat uns die direkte Verzahnung der beiden Maschinen zugesagt. Dass wir bei der Bearbeitung so viel Zeit gewinnen, liegt aber auch mit an den kurzen Wegen. Unsere Zeiteinsparung beträgt während der Woche bis zu 20 Prozent, steigert sich aber am Wochenende im mannlosen Betrieb auf nahezu 50 Prozent“.

Neben dem geringeren Platzbedarf, sind es letztendlich auch die Kosten, die in Nürnberg für Zufriedenheit sorgen. Erwin Gambel hat hier bei seinem Kostenvergleich festgestellt, dass das Fräsen, das Handling und Senkerodieren im Verbund von drei unterschiedlichen Herstellern mit vermeintlich einem Ansprechpartner erheblich kostenintensiver zu Buche schlägt.

Wobei seit Beginn der Planung bis heute nur ein Ansprechpartner nicht nur auf Grund der kurzen Wege sondern auch durch die effiziente Kommunikation im Sinne aller Beteiligten war und man sich auch deshalb für OPS-INGERSOLL entschieden hat.

 

Nebenbei bemerkt

Alfred Ilse, Werkleiter ITM Nürnberg GmbH:

„Das war unsere beste Investition in den letzten 20 Jahren. Das MoldCenter ist so leistungsstark, dass wir teilweise Probleme haben, es mit entsprechend „Futter“ zu versorgen.“

Erwin Gambel, Meister Formenbau ITM Nürnberg GmbH:

„Vor der Investition habe ich intensives Benchmark betrieben. Der Vorsprung von OPS-INGERSOLL liegt nicht nur in der verzahnten Technologie sondern auch im Know-how hinsichtlich dem Werkstoff Grafit.“

 

Die emQtec AG im Fokus

Das Unternehmen wurde 1986 gegründet und 2006 in eine Aktiengesellschaft umgewandelt. An den Standorten Augsburg, Friedberg-Derching, Nürnberg sind 195 Mitarbeiter beschäftigt. Als Kernkompetenz sieht das Unternehmen das Spritzgießen von 40 bis 1.300 t und Verfahren wie die Zwei-Komponenten-Technik, Gasinnendruck, Mono-Sandwich, Insert, Glazing und die Hybridtechnik.

Für den Werkzeugbau mit 58 Mitarbeitern kommt noch die Fertigung komplexer Folgeverbundwerkzeuge hinzu. Die emQtec AG ist nach ISO/TS 16949, der höchsten Zertifizierungsstufe im Automobilbereich zertifziert.


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