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Intelligent und schnell zum fertigen Profil

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Kaum eine Branche steckt derzeit tiefer in der Restrukturierung, als die Luftfahrt-Zulieferindustrie. Es wird bei zunehmendem Wettbewerb wichtig, mit hoher Teile- und Lieferqualität sowie wettbewerbsfähigen Preisen zu überzeugen. Das Unternehmen Telair im oberbayrischen Miesbach setzt deshalb seit einem Jahr auf das Profilbearbeitungszentrum PBZ SC von Handtmann. Mit messbarem Erfolg, wie sich zeigt.

„Deutsche Luft- und Raum-fahrtfirmen wie Telair tragen seit vielen Jahren mit technologisch fortschrittlichen Produkten und Dienstleistungen zum Erfolg der Boeing-Programme bei“

So der Präsident von Boeing Germany. Das klingt gut. Damit es aber so bleibt, erfordern der gegenwärtige Preisdruck, die verlangte Zuverlässigkeit und die unabdingbare Präzision entsprechende Fertigungskompetenzen. Das Unternehmen Telair setzt deshalb seit einem Jahr auf das Profilbearbeitungszentrum PBZ SC von Handtmann.

Ein Bearbeitungszentrum, das die hohe Dynamik und Leistungsfähigkeit der PBZ NT mit den Vorteilen der PBZ LC – die Möglichkeit der Pendelbearbeitung und geringer Platzbedarf - in sich vereint. Hierzu wurde von Telair gemeinsam mit Handtmann ein Anforderungsprofil erstellt und die Maschine neu entwickelt.

Bei den aktuellen Aufgaben für die Frachtsysteme der Boeing 747-8 und die Intercontinental-Version sowie bei anstehenden Aufträgen wie dem A 350 geht es um die Bearbeitung von Strangpressprofilen. Hans Glockner, Produktionsleiter der Telair International GmbHs sieht in der Investition einen enormen Schritt zur Kosten-einsparung und zu mehr Unabhängigkeit:

„Wir haben nahezu 100 Prozent Ferti-gungskompetenz im Haus. Das ist in der Hauptsache die Montage unserer Systeme. Im Bereich der Zerspanung dagegen geben wir zirka 80 Prozent nach außen und 20 Prozent bewältigen wir selbst im Haus. Speziell im Bereich der Langteile wollten wir uns aber die Technik ins Haus holen, weil wir unabhängiger werden wollten. Anderseits ging es auch darum, dass wir uns das Know-how, solche Langteile 5-seitig zu bearbeiten, aneignen wollten, um noch schneller auf aktuelle Anforderungen reagieren zu können.“

Bislang war man in Miesbach mit dem Pool an Zulieferern zufrieden. Dennoch ging es bei dem Gespür für Kosten auch darum, mehr Wirtschaftlichkeit zu erzielen. Und die beginnt bei der PBZ SC bereits bei der Länge der Bauteile. In Miesbach hat man die Acht Meter-Ausführung gewählt, um Strangpressprofile aus ausschließlich hochfestem Aluminium zwischen zwei und fünf Metern auch stirnseitig fräsen zu können. Durch die Pendelbearbeitung lassen sich die Profile zudem auch hauptzeitparallel bearbeiten. Das heißt, in zwei durch Lichtschranken getrennten Bearbeitungsbereichen.

In Zone I erfolgt die Be- und Entladung, in Zone II wird bearbeitet. Während also auf der einen Seite zerspant wird, können auf der anderen Seite fertige Werkstücke entnommen und neue gerüstet werden. Freilich ging es bei Telair darüber hinaus auch um den geringeren Platzbedarf und die Präzision. Die Toleranzen bei den Funktionsmaßen von Bohrbildern liegen bei fünf Hundertstel Millimeter, die der Durchmesser noch darunter. Besondere Schwierigkeiten bereiten die Strangpressprofile an sich. Verwindungen, Krümmungen oder Biegungen sind hier fertigungsbedingt an der Tagesordnung.

Aus diesem Grund kam den Verantwortlichen in Miesbach sehr entgegen, dass Handtmann die PBZ SC sowohl flexibel mit ansteuerbaren Spannstöcken anbietet. Stabiler, mit mehr Anpressdruck und nicht zentrisch spannend sondern mit einer festen Einheit auf einer Seite, ist man nun Herr über die unterschiedlichsten Geometrien und Toleranzen der Profile. Und ganz wichtig in diesem Zusammenhang: Die Profile lassen sich nun ohne umzuspannen 5-seitig komplett bearbeiten.

 

Das geplante Anforderungsprofil ist heute in die Realität umgesetzt

Mit dem Einzug der PBZ SC bei Telair hat sich in Miesbach einiges geändert. So wurde unter anderem zusätzlich in ein neues Programmiersystem investiert und ein neues Schichtsystem (7 Tage/Woche, 4 Schichtblöcke) eingeführt. Das mit der Schicht hatte man schnell im Griff. Was man aber lernen musste war, dass die Handtmann ein anderer Maschinentyp ist. Bei den Profilen muss man beispielsweise mehr Nullpunkte setzen und die Postprozessoren wurden total unterschätzt.

Außerdem waren die Werkzeuge ein wichtiges Thema. Obwohl das Aluminium über keine Silizium-Zusätze verfügt, waren sämtliche Werkzeuge in Bezug auf die Spanabfuhr überfordert. Hochgeschwindigkeit stellt andere Anforderungen als konventionelle Bearbeitung. Dabei geht es mit Drehzahlen bis 24.000 min-1 und einem Vorschub von 50 m/min bei einer Schnitttiefe von einem Millimeter noch verhältnismäßig moderat zu.

Auch wenn das 5-Achsen-HSC-Bearbeitungszentrum heute den kompletten Teilebereich abdeckt und zusätz-liche Potenzialen schafft, hat die Anlaufphase so mehr Zeit in Anspruch genommen, als ursprünglich geplant. Dazu Hans Glockner:

„Wir haben uns für diese Maschine entschieden, weil das Unternehmen Handtmann schon relativ lange einen guten Namen beziehungsweise entsprechende Referenzen in der Luftfahrt hat und hervorragende Erfolge in der HSC-Bearbeitung vorweisen kann. Dass man damit beim Airbus geholfen hat, Kosten einzusparen, ist ja auch kein Geheimnis mehr.

Heute kann ich ruhigen Gewissens sagen, trotz der anfänglichen Schwierigkeiten, die mehr an der Peripherie als an der Maschine selbst lagen, wüsste ich derzeit - obwohl es gute Konzepte am Markt gibt - keine bessere Maschine für unsere Anforderungen.“

Dass diese Feststellung nicht nur auf reinem Bauchgefühl beruht, belegen die Zahlen. So wurden beispielsweise die Kosten der Zulieferer den eignen Zeiten gegenübergestellt. Zu Beginn hatte man bei den Stückzeiten 40 Prozent Einsparung prognostiziert. Allerdings sollte da noch der Entgratvorgang in der Maschine, aber als separater Arbeitsgang erfolgen Mittlerweile hat man diese Aufgabe in die regulären Werkzeugen integriert und damit das geplante Einsparungspotenzial erreicht.

 

Interessantes am Rande

Telair liefert das komplette Frachtsystem inklusive der Ansteuerung und ist zusätzlich im Umrüstmarkt (von Passagier- auf Frachtmaschinen) tätig. Bereits vor 20 Jahren hat das Unternehmen der Luftfahrt-industrie den Einsatz von CFK angeboten. Damals wurde das noch abgelehnt. Heute sind CFK-Werkstoffe im Flugzeugbau „state of the art“.

Durch die Gewichtseinsparung haben sie Aluminium in einigen Anwendungen bereits den Rang abgelaufen. Tendenz weiter steigend.

 

Das Unternehmen Telair International im Fokus

Telair International, ein Unternehmen der Teleflex Incorporated (NYSE:TFX) beliefert die Flugzeugindustrie seit mehr als 35 Jahren. In dieser Zeit hat sich das Unternehmen von einem Komponentenhersteller zu einem Hersteller von Frachtlade- und Gepäckhandling-Systemen entwickelt und arbeitet mit Flugzeugherstellern und Luftfahrtgesellschaften zusammen. Die Hauptkunden von Telair sind die Flugzeughersteller Boeing und Airbus sowie nahezu alle großen international bekannten Fluggesellschaften.

Neben Miesbach mit 260 Mitarbeitern besitzt das Unternehmen noch weitere Standorte in Los Angeles und im schwedischen Lund. Bei der Fertigung der hochkomplexen Systeme arbeite Telair in Miesbach mit Zulieferbetrieben aus ganz Bayern sehr erfolgreich zusammen.

 

Die Profilbearbeitungszentrum PBZ SC im Profil

Auf dem Profilbearbeitungszentrum können mittlere bis schwere Strangpressprofile aus Aluminium oder auch Stahl bearbeitet werden. Mit dem selbst entwickelten leistungsfähigen Bearbeitungskopf verfügt die Maschine über eine deutlich stärkere Leistung und höhere Genauigkeiten gegenüber vergleichbaren Maschinen am Markt. Je nach Kundenanforderung lässt sich das Bearbeitungszentrum flexibel mit 3-, 4- oder 5- Achsen, als Tischvariante oder mit ansteuerbaren Spannstöcken ausgelegen.

Je nach Ausführung können Profile bis 24 Meter Länge flexibel bearbeitet werden. Ende 2007 wurde das erste PBZ an Telair ausgeliefert. Mittlerweile wurden bereits sieben Maschinen in unterschiedlichen Konfigurationen verkauft, wobei sich der Anwendungsbereich nicht nur auf die Luftfahrtindustrie beschränkt.

Technische Daten

  • Verfahrwege: max. 24
  • Verfahrgeschwindigkeiten: max. 70/40 m/min
  • Werkstücklängen: max. 24.000 mm
  • Werkstückquerschnitt: max. 400/300 mm
  • Spindelleistung: max. 45/52 kW
    max. 30.000 min-1
  • Werkzeugaufnahme: HSK 50 E, HSK 63 F, HSK 63 A
  • Werkzeugmagazin: Scheibenmagazin 32, 36 Plätze
  • Steuerung: Siemens 840 D


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