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Modular zur High-Performance-Produktion

Xl-Large

Über 4.500 standardisierte Teile sind auf Lager, individuelle Sonderlösungen werden über CAD konstruiert und sind so innerhalb kürzester Zeit verfügbar, das verspricht die Erwin Halder KG hinsichtlich modularer Vorrichtungssysteme. Das Unternehmen HPP in Bad Friedrichshall kann das nur bestätigen und hat bislang mit der Investition in das Nutensystem ausgezeichnete Erfahrungen gemacht.

Um sich für die Automobilbranche zu rüsten, muss ein Unternehmen neben Flexibilität und Qualität vor allem durch Schnelligkeit überzeugen. Das war mit ein Grund, weshalb Dipl.-Ing. Frank Melchert und Franz Böllinger, beide Geschäftsführer bei der HPP GmbH, ab November 2005 auf den konventionellen Vorrichtungsbau gänzlich verzichten wollten. Das Ziel war, die ca. 400 notwendigen Vorrichtungen im Jahr modular zusammenzustellen und so sowohl Maschinen als auch Vorrichtungskonstrukteure einzusparen. Die derzeit auf dem Markt befindlichen Vorrichtungssysteme wurden deshalb sehr genau untersucht. Dass dann die Erwin Halder KG den Zuschlag erhielt, hatte verschiedene Gründe, die Frank Melchert wie folgt differenziert:

„Zunächst haben wir Nuten- und Lochplattensysteme verglichen. Hier haben wir uns aufgrund der hohen Flexibilität durch die Vielzahl an Einstellungen schnell für das Nutensystem entschieden. Und dann für das Halder-System, weil es für unsere Anwendungen das technisch bessere war. Es bietet im Vergleich zu anderen die größte Flexibilität, Genauigkeit und Stabilität.“

Selbst wenn Franz Böllinger noch ergänzt:

„Sie sehen, der Preis war es nicht“

So rechnet man in Bad Friedrichshall kostenbewusst. Entgegen anderer Verkaufstrategien war es bei Halder nämlich möglich, die System individuell aufzubauen. Das heißt, die Verantwortlichen haben sich für konkrete Fertigungsaufgaben inzwischen von Halder drei Vorrichtungen konstruieren lassen und so auch nur in Komponenten investiert, die tatsächlich gebraucht werden und dennoch universell einsetzbar sind. Eugen Scheffold, Produktmanager Vorrichtungen bei der Erwin Halder KG, sieht diese Strategie als die einzig faire:

„Warum sollen unsere Kunden Teile kaufen, die nicht benötigt werden? Wir gehen hier sogar noch einen Schritt weiter: Wir nehmen innerhalb von sechs Monaten Vorrichtungselemente zurück, die nicht gebraucht wurden.“

 

Bis Losgröße 1000 unübertroffen

Im konkreten Fall geht es um die Bearbeitung von Werkstücken aus dem Bereich des Antriebstranges wie zum Beispiel Getriebegehäuse, Aluminium-Gussteile oder auch Motorenkomponenten auf einem 5-Achsen Bearbeitungszentrum. Die Toleranzen liegen im Hunderstel Millimeter-Bereich. Um hier nun einen konkretes Kosten-Nutzen-Verhältnis aufzuzeigen, muss der Vergleich Modulbauweise zu herkömmlichen, werkzeuggebundenen Vorrichtungen herangezogen werden.

Inklusive Materialbeschaffung, Schleifen, Schweißen, Bohren, Fräsen etc. waren da bislang 14 Tage Vorlaufzeit sowie entsprechende Maschinen plus Personal für die Konstruktion und Fertigung erforderlich. Das geht heute innerhalb von drei Stunden. Es sind aber nicht nur die Standardaufgaben, bei welchen sich das modulare System auszeichnet. Durch die Vielzahl der meist recht kurzfristigen Bauteiländerungen müssten die werkstückgebundene Vorrichtungen sehr zeit- und kostenintensiv geändert werden. Durch die enormen Zeit- und Kosteneinsparungen mit dem modularen system rechnet Frank Melchert damit, dass sich die Kosten innerhalb von zwei Jahren amortisiert haben.

Ein vergleichbares Standardsortiment kommt nach Auskunft von Eugen Scheffold auf zirka 10.000 bis 15.000 €. Eine Preisklasse, bei derzeit vor allem die Automobilindustrie, der Maschinenbau und Kleinunternehmen, zugreifen. Allerdings gibt Eugen Scheffold zu bedenken:

„Diese Vorrichtungssysteme sind für Losgrößen bis zirka 1.000 Stück. Darüber hinaus sollte man sich über eine werkstückgebundene Vorrichtung Gedanken machen.“

Das liegt nicht an der Qualität oder Lebensdauer der Vorrichtungen. Alle Teile der Halder-Systeme sind einsatzgehärtet, überzeugen durch hohe Stabilität und eine lange Lebensdauer. Es ist vielmehr der Zeitvorteil, der bei Stückzahlen größer 1.000 durch eine hydraulische Spannung erzielt werden kann. Mittlerweile arbeitet man in Bad Friedrichshall ein halbes Jahr mit dem Halder-System und das Anwenderurteil von Franz Böllinger fällt ausgesprochen positiv aus: „Wir haben mit dem System sehr gute Erfahrungen gemacht, die Maßhaltigkeit ist ausgezeichnet.

Aber auch hier gibt es eine Lernkurve, gewisse Tricks und Kniffe lernt man erst im Laufe der Zeit.“ Das dies aber eventuell ein hausgemachtes Problem ist, gibt er unumwunden zu, denn Halder bietet hier ausreichende Schulungsmaßnahmen an. Das Problem: HPP kann aufgrund der Auftragslage keinen Mitarbeiter zur Schulung freistellen.

 

Interessantes am Rande

Die Grundplatten sind standardmäßig in den Größen 630 mm x 630 mm verfügbar, können aber bis 800 mm x 800 mm erweitert werden.

Die Erwin Halder KG bietet bei modularen Vorrichtungs-systeme alle drei Jahre Weiterentwicklungen an, um noch spezieller auf kunden-spezifische Aufgabenstellungen eingehen zu können.

 

Nebenbei bemerkt

Franz Böllinger:

„Uns hat das technisch ausgereifte Konzept überzeugt und weniger der Preis“.

 

HPP im Fokus

HPP - ein Unternehmen der Böllinger-Gruppe - sieht seine Stärken in höchster Präzision bei beispielsweise Hightech-Motoren, Getriebe- und Fahrzeugkomponenten im Bereich der Prototypenfertigung sowie bei Nischenserien. Dabei bietet HPP individuelle Lösungen und Serviceleistungen, die, die gesamte Prozesskette - von der Rohteilbeschaffung bis zum einbaufertigen Produkt - abdecken. Das Unternehmen, das ausschließlich in der Zerspanung zwanzig Mitarbeiter beschäftigt, zählt derzeit zirka 80 Prozent Automobilindustrie sowie die Industriezweige Maschinenbau und Raumfahrt zum Kundenkreis.


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